近日，遼寧通用重型機械股份有限公司機加工車間職工張永欣、李鵬飛、吳建寧團隊自主研發(fā)的“自動復位調(diào)心夾具與獨立進給車刀系統(tǒng)”榮獲“2025年鐵嶺市‘雙爭’職工創(chuàng)新創(chuàng)造成果轉(zhuǎn)化大賽”優(yōu)秀獎。

針對傳統(tǒng)車床加工千斤頂缸筒時人工找正耗時久、加工位移風險高、多圓錐加工能力弱等問題，該公司技術(shù)團隊首創(chuàng)“智能夾具 + 高效車刀”協(xié)同解決方案。其中，自動復位調(diào)心夾具集成彈性頂桿與偏心錐盤結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)工件5秒自動找正，耗時較傳統(tǒng)工藝縮短60%，還能自動檢測毛坯誤差，從源頭規(guī)避加工廢品。獨立進給車刀則創(chuàng)新伸縮刀桿與快速定位設(shè)計，一次裝夾即可完成雙側(cè)錐角加工，新增小滑板系統(tǒng)更讓普通車床具備多圓錐加工能力，徹底免去反復調(diào)校工序。

兩大創(chuàng)新技術(shù)的協(xié)同應用，大幅優(yōu)化了加工工藝鏈：單工件人工找正時間從5分鐘壓縮至1-3分鐘，換夾具時間從10分鐘降至1-2分鐘，設(shè)備綜合利用率提升25%。經(jīng)測算，項目已累計節(jié)約人工成本6.2萬元，避免返工損失2.8萬元，降低刀具維護成本1萬元，釋放車床產(chǎn)能價值1.8萬元，同時將操作者勞動強度降低30%，消除鏜削“悶缸”事故，廢品率下降3%。

該項目在油缸加工車間落地應用滿一年，累計加工千斤頂缸筒9000余件，以技術(shù)創(chuàng)新破解傳統(tǒng)錐角加工效率低、操作煩瑣的行業(yè)痛點，為機械制造領(lǐng)域智能化改造提供了可復制范本。