通用重機(jī)公司智能化改造顯成效 創(chuàng)新雙系統(tǒng)破解加工瓶頸
近日，遼寧通用重型機(jī)械股份有限公司機(jī)加工車間職工張永欣、李鵬飛、吳建寧團(tuán)隊(duì)自主研發(fā)的“自動復(fù)位調(diào)心夾具與獨(dú)立進(jìn)給車刀系統(tǒng)”榮獲“2025年鐵嶺市‘雙爭’職工創(chuàng)新創(chuàng)造成果轉(zhuǎn)化大賽”優(yōu)秀獎。
針對傳統(tǒng)車床加工千斤頂缸筒時人工找正耗時久、加工位移風(fēng)險(xiǎn)高、多圓錐加工能力弱等問題，該公司技術(shù)團(tuán)隊(duì)首創(chuàng)“智能夾具 + 高效車刀”協(xié)同解決方案。其中，自動復(fù)位調(diào)心夾具集成彈性頂桿與偏心錐盤結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)工件5秒自動找正，耗時較傳統(tǒng)工藝縮短60%，還能自動檢測毛坯誤差，從源頭規(guī)避加工廢品。獨(dú)立進(jìn)給車刀則創(chuàng)新伸縮刀桿與快速定位設(shè)計(jì)，一次裝夾即可完成雙側(cè)錐角加工，新增小滑板系統(tǒng)更讓普通車床具備多圓錐加工能力，徹底免去反復(fù)調(diào)校工序。
兩大創(chuàng)新技術(shù)的協(xié)同應(yīng)用，大幅優(yōu)化了加工工藝鏈：單工件人工找正時間從5分鐘壓縮至1-3分鐘，換夾具時間從10分鐘降至1-2分鐘，設(shè)備綜合利用率提升25%。經(jīng)測算，項(xiàng)目已累計(jì)節(jié)約人工成本6.2萬元，避免返工損失2.8萬元，降低刀具維護(hù)成本1萬元，釋放車床產(chǎn)能價(jià)值1.8萬元，同時將操作者勞動強(qiáng)度降低30%，消除鏜削“悶缸”事故，廢品率下降3%。
該項(xiàng)目在油缸加工車間落地應(yīng)用滿一年，累計(jì)加工千斤頂缸筒9000余件，以技術(shù)創(chuàng)新破解傳統(tǒng)錐角加工效率低、操作煩瑣的行業(yè)痛點(diǎn)，為機(jī)械制造領(lǐng)域智能化改造提供了可復(fù)制范本。
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